用于坐标测量机的通用测量软件

在多传感器三坐标测量机的用户界面上可直接选择传感器。 利用二维轮廓图像处理和相关的图像处理滤波器，还可以对 CT 体积或点云的任何部分进行测量。 例如，这使得测量由多种材料制成的工件变得尤为容易。 WinWerth® VolumeCheck 除平面截面外，还可以使用圆柱形 CT 体积截面，利用体积截面传感器进行可靠测量或检测。 圆柱体的基底区域不仅限于圆形，还可以是任何形状。 因此，既能显示切割面的三维视图，也能显示切割圆柱体展开的二维侧表面。 WinWerth® 测量软件也可在 CAD-Offline® 工作站上操作，而无需使用测量设备。 Werth watch top porn videos 也是这一领域的先驱，早在 20 世纪 90 年代初就为客户提供了解决方案。 在这里，测试程序仅在 CAD 模型上创建和测试。 尤其是触觉传感器，在创建测量序列时，无需在测量点和自由行程位置上定位，因此通常可以节省数小时的时间。
整个工件可以逐层移除并进行可视化检查，例如检查是否有气孔。 使用剪切平面可以检测多材料工件的材料、内部几何形状和单个组件。 用于可视化和检查二维切割的剪切平面和切割平面都可以直接在三维图形中使用鼠标进行三维移动和旋转。 现在，鼠标点击体素体积可生成三维表面点进行对齐，无需事先计算测量点云。 WinWerth® FormCorrect 为了将测量或计算出的偏差纳入生产流程，可以使用 .NET 技术自动修改规格数据。
CAD 模型、体素体积和测量点云在同一坐标系中叠加。 WinWerth® BestFit ToleranceFit® 以二维截面为例，可以很好地说明这两种拟合策略。 在第一种情况下，通过最小化与目标点的距离来优化测量点的位置。 由于在拟合过程中没有考虑不同对象区域的公差，即使通过移动坐标系可以保持公差，也可能会检测到公差超限。 另一种捕捉工件较大区域的方法是 "高清光栅扫描"（专利）。 这些图像经过重新采样和叠加，可生成高达 4000 万像素（截至 2021 年）的整体图像。 例如，通过 "图像内 "评估，可在 3 秒内测量 100 个钻孔。 此外，通过高倍率测量大面积区域并对多幅图像进行平均，还能提高精度，从而改善信噪比。 除了在完成第一个工件前及时完成程序创建和可行性检查外，断层扫描过程的模拟还可对 CT 参数进行测试和优化。
Werth图像处理软件是基于40年的经验，是目前可能是最强大的三坐标测量机图像处理传感器技术的基础。 测量点、二维图像或体积数据也可以方便地以几何特性或目标/实际比较的方式进行评估。 为了满足最多样化的要求，该软件采用了模块化结构。 可以操作不同的设备，从简单的测量投影仪到采用多传感器技术的复杂的多轴坐标测量机，甚至是采用X射线断层扫描传感器技术。 实际上，在二维视图和剖面图中定义绘图尺寸是很常见的。 在分析断层扫描生成的测量数据时也必须考虑到这一点。 WinWerth® 为此，可在工件坐标系中定义平面，并与 CAD 目标数据和实际点云相交。 用于分析图像处理或测头扫描轮廓的软件功能，也可用于评估以这种方式创建的切割轮廓的二维尺寸。 可视化效果可通过可自由定义的平面（剪切平面）进行剪切。
工件的 3D CAD 模型用于模拟离线编程的设备。 CAD-Offline® 节省了昂贵的机床时间。 在制造第一个工件或测量对象时，检测计划就已经确定。
扫描仪仅在感兴趣的区域使用预设路径捕捉图像可进一步减少测量时间和数据量。 在传统的启动-停止模式下进行断层扫描时，每次采集射线图像时旋转运动都会中断，因此在曝光时不会出现运动模糊。 飞行断层扫描可以通过连续旋转节省工件定位的死区时间。 一方面，这种方法可以在保持相同数据质量的情况下大大缩短测量时间；另一方面，它可以在保持相同测量时间的情况下提高数据质量，从而改善测量的不确定性。
操作简化为插入工件，通过测量工件上的坐标系确定其位置（预运行），然后启动程序。 通过使用夹具，预运行可以自动进行，甚至可以省略。 然后，软件会在托盘上的不同位置自动重复测量过程。 测量软件WinWerth® 的相应工具支持测量序列的编程。
如果要全自动生成完整的测量序列，所有必要的参数都必须存储在 PMI 数据中，或由测量软件自动确定。 WinWerth® 如果能满足这些要求，例如，用于隐形眼镜注塑模具生产的近公差金属工具的全套测量序列就可以在.NET 中全自动生成。 测量是通过多传感器三坐标测量机进行的，该测量机将光学距离传感器与图像处理相结合，并借助工件的自动旋转和回转轴。 TomoSim 是首个使用 CAD 数据或 STL 格式点云离线模拟断层扫描过程的坐标测量软件。 考虑到设定的 CT 参数，逼真的模拟可以计算出包括所有重要伪影在内的体积。 WinWerth® 例如，可以在离线工作站上教授初始样品检测程序，同时生产第一个工件，并使用测量软件在设备上执行其他测量。 这使得 TomoSim 能够加快进程并减少停机时间，例如用于多班运行的 TomoScope® 设备。 工件（如阀块、壳体和铸件）的几何特性几乎每半分钟就会被测定一次，与主工件的测量点云进行目标/实际对比，并检查工件是否有毛刺等缺陷。 测量结果可在并行评估计算机的帮助下确定，并在通用协议中汇总，包括相互连接的多传感器设备的测量结果。 Rasterscanning HD P Rasterscanning HD N与使用 ...
对于大于相应镜头视场的轮廓，可通过与三坐标测量机数控轴（轮廓扫描）配合使用的自动轮廓跟踪功能进行整体捕捉。 这种扫描方法非常适合检测几个相对较大的轮廓，例如冲压工具上的轮廓。 另一种捕捉工件较大区域的方法是 "高清光栅扫描"（已获专利）。 在这种方法中，图像处理传感器在工件移动过程中以高频率捕捉工件图像。 这些图像经过重新采样和叠加，形成分辨率高达 20,000 万像素的整体图像。 例如，在这种情况下，测量大型光纤耦合器上的 10 万个小钻孔只需 35 分钟，而不是 7 小时。 即使是大面积的高倍率测量，也能通过多幅图像的平均值来提高信噪比，从而提高精度。
自动检测和测量测量过程中的毛刺或切屑是 Werth 的特色功能之一。 例如，每隔 0.5 mm 设置一个标记，以显示局部毛刺的最大长度。 WinWerth® 通过 Scout 用户界面，可以方便快捷地访问公司的所有测量流程。 当前状态，如 "订单已开始"、"断层扫描"、"触觉测量 "或 "评估"，会显示在订单标识号旁边。